Группа компаний «Черноголовка» перешла на новое поколение Axelot WMS
Внедрение системы Axelot WMS пятого поколения на складе ГК «Черноголовка» позволило улучшить качество обслуживания клиентов группы, увеличить скорость обработки заявок, тщательнее планировать партии на отгрузку с учетом остаточного срока годности, оптимизировать бизнес-процессы и исключить критические ошибки в работе складского персонала. Об этом CNews сообщили представители Axelot.
ГК «Черноголовка» — производитель безалкогольных напитков и продуктов питания в России и СНГ. Свою деятельность группа начала 25 лет назад с производства легендарных лимонадов. В настоящее время «Черноголовка» занимает лидирующую позицию на рынке безалкогольных напитков России и активно развивает другие направления бизнеса: снеки, кондитерские изделия, детское питание, готовые завтраки и здоровый перекус.
ГК «Черноголовка» принадлежат 12 производственных объектов, более 20 брендов и более 300 наименований продуктов. Продукция поставляется во все регионы России и СНГ, экспортируется в 26 стран мира. Заводы группы — одни из самых современных на рынке, а производственная база соответствует всем международным технологическим стандартам и экологическим требованиям.
Не уступает в плане технологичности и складская логистика. На складах группы компаний используется самое современное оборудование и технологии, внедрены самые актуальные решения по автоматизации складского хозяйства.
Для модернизации склада готовой продукции в Московской области руководство компании выбрало решение, лидирующее на российском рынке WMS-систему управления складом пятого поколения Axelot WMS.
Ранее склад работал также под управлением программного обеспечения, разработанного Axelot, однако, предыдущее поколение WMS уже не могло дать компании необходимой функциональности, производительности и ресурсов для развития.
Проект реализован на складе площадью 24 тыс. кв. м. с круглосуточным режимом работы, количество персонала в смену достигает 85 человек. Ассортимент товаров на складе насчитывает 890 SKU, а количество мест хранения — более 40 тыс.. На складе используются мезонинные конструкции, автоматизированные и фронтальные системы хранения, выделено несколько зон, включая зоны хранения возвратов, зоны отбора, приемки, отгрузки, зону готовых заказов. Ввоз и вывоз продукции обеспечивают 36 ворот.
Такое масштабное складское хозяйство требует особо тщательного подхода к автоматизации процессов. Уже на этапе предпроектного обследования и заказчику, и исполнителю было ясно, что технологию стандартного внедрения здесь использовать нельзя. Проект реализовывался по проектной технологии, весь комплекс работ, включая обучение пользователей и запуск в промышленную эксплуатацию, удалось реализовать за 10 месяцев.
Ввиду особенностей производственных и бизнес-процессов группы и обилия специфических операций, система была во многом адаптирована под нужды производителя.
При выполнении операций пересчета по товару на ТСД теперь выполняется проверка на вместимость носителя и запрет на пересчет количества большего, чем вместимость. При перемещении ТМЦ осуществляется контроль возможностей транспортного средства как по количеству размещенных мест хранения, так и по грузоподъемности.
Осуществляется резервирование места под заказ перед началом выполнения отбора с учетом оптимизации расположения собранного заказа в зоне готовых заказов на основе общего количества планируемых к сборке мест хранения. Управление запасами нескольких складов реализовано в рамках одной информационной базы таким образом, что выбор склада отгрузки выполняется на стороне WMS.
Произведена настройка планирования ворот в рейсе — после прибытия транспортного средства на территорию склада ворота определяются автоматически в зависимости от указанной зоны отгрузки. Отбор на ворота отгрузки завершается после их назначения рейсу заказа на отгрузку. При переводе рейса в статус «На воротах» выводится список только тех ворот, на которых разрешена постановка данной модели транспортного средства.
Приемка плановых возвратов от клиентов на ТСД выполняется автоматически, при этом фиксируется причина возврата по каждому принимаемому объекту хранения. Предусмотрено также создание документов для приемки непланового возврата клиента с ТСД по номеру документа «План отгрузки» корпоративной информационной системы.
Реализованная функциональность существенно повлияла на уровень качества планирования отгрузок, сократила время подготовки заказов, период нахождения транспортных средств клиентов на территории склада, обеспечила мониторинг возвратов для дальнейшего анализа их причин. В рамках проекта были расширены возможности планирования подбора партии в соответствии с остаточным сроком годности.
В Заказе на отгрузку теперь могут быть заведены несколько строк с одним объектом хранения, но разыми правилами подбора остаточного срока годности (ОСГ). ОСГ может передаваться в диапазоне, т.е. с настройкой «Минимальный ОСГ, в %» и «Максимальный ОСГ, в %». При переносе даты отгрузки на более поздние даты меняются и параметры ОСГ — отменяется отбор по задачам на некорректный ОСГ.
Внедрение Axelot WMS позволило провести автоматизацию склада ГК «Черноголовка» без снижения производственных мощностей, избежать потери временных и финансовых ресурсов, оптимизировать систему хранения, отбора, отгрузки и приемки товара, за счет чего существенно повысилось качество обслуживания клиентов и снизился процент возвратов продукции.
https://www.cnews.ru/news/line/2024-02-06_gruppa_kompanij_chernogolovka?utm_source=yxnews&ut...